Chapitre 4 - Aspects économiques des pertes après récolte

Quand on parle de pertes alimentaires, une première considération qui s'impose est celle qui distingue les produits vivriers périssables des produits non périssables ou conservables (voir, en annexe, le tableau comparatif sur les cultures vivrières du point de vue de leur aptitude au stockage - FAO, 1984). Dans une de ses études faisant le bilan des pertes de manutention ou d'intervention après-récolte pour les produits périssables, le programme spécial de prévention des pertes de la FAO présente les conclusions suivantes: si les opérations de récolte, de mise en stock (entassement et/ou conditionnement en entrepôt), de stockage et de transport ont été défectueuses, les pertes se répartissent comme suit:

moisson:	5 - 8 %
mise en stock:	15 - 20 %
stockage:	5 -10 %
transport:	10 - 12 %
soit un total théorique de 35 à 50 %

En réalité, en faisant un calcul cumulatif, on trouverait des pertes moyennes moins élevées; il n'empêche qu'elles restent considérables. Si la situation est meilleure, bien sûr, pour les produits non périssables, elle n'est pas toujours satisfaisante et pourrait être améliorée. C'est ce qui ressort, par exemple, d'une étude asiatique sur la chaîne post-récolte des grains (céréales). Cette étude a analysé les pertes des principales opérations et estimé en pourcentage celles qui pourraient être évitées. Ses conclusions sont les suivantes: chaque année, 5% des pertes dues à un mauvais suivi et à un mauvais contrôle de l'humidité d'une part, et 5% des pertes dues à des problèmes de manutention, de stockage et de transformation d'autre part, pourraient être évitées (étude de P. Douglas, G. Dubrick, G. Sullivan - ASEAN).

A ce propos, signalons que dans les pays industrialisés, les producteurs de grain considèrent comme normal qu'il y ait 1% de coulage en moissonnage-battage et 2% en stockage, ce qui fait déjà 3% pour ces deux seules opérations. La règle courante est plus restrictive puisqu'elle estime que le taux de pertes acceptable au bout de 9-10 mois de stockage est de l'ordre de 0,75 à 1%. Quant au montant des pertes accepté dans le secteur commercial, il est normalement de 0,75%.

Une étude argentine a calculé l'incidence financière des pertes après-récolte sur les coûts en termes de gestion commerciale. Les chiffres sont les suivants:

Incidence des pertes dans les coûts de la gestion commerciale (source: C.E.Fru., Cor, Argentina, 1993)

% de pertes	Kg de denrée commercialisée	Coût par kg en U.S. $	Hausse du coût en %
0	1,047	0,65	0
5	0,995	0,68	5
10	0,942	0,72	11
15	0,890	0,76	17
20	0,838	0,81	25

A l'instar de l'évaluation des pertes, le calcul ou l'estimation des coûts et des prix de revient présente beaucoup de difficultés, sinon d'incertitudes, si l'on veut tenir compte des multiples paramètres en cause. Il convient, notamment, de bien préciser si l'on affaire à l'économie «rationnelle» d'un pays industrialisé ou à celle d'un pays en voie de développement. Malgré cela, les résultats chiffrés gardent toujours une valeur relative et restent tributaires d'un cadre socio-économique qu'il ne faut pas oublier. Ces difficultés sont sans doute une des principales raisons pour lesquelles les données économiques sont peu développées dans la littérature sur les systèmes et les pertes après-récolte.

Les chiffres de coûts (en valeur monétaire ou en pourcentage) que l'on trouvera dans les tableaux ci-après proviennent de sources disparates et concernent trois fonctions essentielles de la filière post-récolte des céréales: le battage, le séchage et le stockage. On commencera par une étude sur un projet rizicole du Mali (projet Harpon) qui a comparé les coûts du battage traditionnel (manuel) et du battage mécanisé (avec ventilateur), en mentionnant en parallèle les pertes correspondantes:

	prix du battage en %	pertes de grain en %
battage traditionnel	12 %	5-10 % (6 mois au moins après la moisson)
battage mécanisé	8 %	1 - 2 %
battage actuel (batteuses(Votex))	4,5 %	----------

On constate que les nouvelles techniques de battage réduisent sensiblement les coûts aussi bien que les pertes, sans parler du gain de temps et du soulagement de la peine.

Dans le manuel N.R.I., commandité par la FAO (Rome, 1994, non publié), on trouve un tableau détaillé sur le séchage du paddy, comprenant les spécifications techniques du séchoir et les différents coûts unitaires de trois variantes dans le système de séchage, pour faire passer le taux d'humidité du paddy, fraîchement coupé, de 20 à 14 %. On ne retiendra ici que quelques données significatives de ce tableau et, pour chaque variante, le cas du petit volume soumis au séchage:

	lot unitaire d'une cellule	lot recyclé en séchage	grain en flux continu
Capacité en volume du séchoir(tonne)	2	5	5-10
Performance de séchage en tonne/jour	6	15	60
Investissement pour séchage seul (US $)	800	15000	40000
Coût annuel total	960	6300	19200
Coût par tonne(US $)	4,0	10,50	8,0

On se contentera de relever les différences de coût unitaire par tonne, montrant que la formule la plus réduite en volume s'avère être la plus économique et que le séchage en flux continu est moins coûteux que le recyclage d'un lot. Les résultats complets de ce tableau, qu'on trouvera en annexe, confirment cette conclusion puisque, en grand volume, la formule la plus économique est celle du flux continu, après quoi vient la première formule (lot unitaire), enfin la formule de «recyclage».

Selon des études sur l'économie et la gestion de la filière post-récolte des céréales, on considère qu'en France, le coût du stockage représente 12 % de la valeur du grain. Le calcul de coûts que l'on trouve dans la synthèse sur les Journées techniques d'Accra, déjà citée, a le mérite de comparer le rapport coût/bénéfice entre 3 greniers différents, après 6 mois de stockage. Il s'agit toujours d'essais sur la conservation du maïs au Bénin, donc dans un environnement rural et artisanal, pour comparer les performances de plusieurs greniers améliorés par rapport à un grenier témoin traditionnel. Le maïs était stocké en épis non déspathés et les deux greniers améliorés avaient la capacité suivante: BT 2 = 2 tonnes, BT 3 = 6 tonnes. Le document donne les précisions suivantes: «le coût du stockage comprend les coûts de construction, de traitement phytosanitaire et de mise en stock. Le rapport coût/bénéfice est la plus-value réalisée en différant la vente du grain»:

Coûts du stockage de maïs en épis non déspathés, en grenier amélioré et traditionnel

Type de grenier	Coût du stockage	Coût/bénéfice après 6 mois
BT 2	4.300 Fcfa/tonne	2.125 Fcfa/tonne
BT 3	3.150 Fcfa/tonne	2.600 Fcfa/tonne
Témoin traditionnel	4.100 Fcfa/tonne	-------------------

On le voit: grâce à l'amélioration technique des greniers, le stockage devient une opération financièrement bénéficiaire (voir en annexe les résultats de ces essais comparatifs).

Annexe 3.1 (7)

TABLEAU TIRE DU "MANUEL DE FORMATION SUR LES CÉRÉALES"

Spécifications du séchoir, performance estimée et coût pour le séchage du paddy fraichement récolté (paddy crû) allant de 20 à 14% d'humidité.

		Lot en container		Lot à recycler		Flux continu
		Petit	Grand	Petit	Grand	Petit	Grand
Spécifications du séchoir
Capacité (tonne)		2	100	5	10	5-10	10-25
Consommation électrique aprox.		3	10	15	25	15-20	25-50
Flux d'air approx. (m/s per tonne)		50	23	56-85	70-100	85-115	115-140
Temperature approx. de l'air séché (°C)		43	43	60-80	60-80	60-80	60-80
Capacité approx. du bruleur (kw)		30	1,200	600	1,200	1,200	2,400
Performance estimée
Capacité de séchage(t/jour) de 20 à 15% d'humidité		6	10	15	30	60	100
Capacité annuelle de séchage (tonnes) (40 jours/opération annuelle)		240	400	600	1,200	2,400	4,100
Cout estimé (US$)
Investissement, équipement de séchage seulement		800	6,000	15,000	24,000	40,000	50,000
	Coût annuel fixe	240	1,800	4,500	7,200	12,000	15,000
	Coût annuel variable	720	1,200	1,800	3,600	7,200	12,000
	Coût annuel total
	Coût/tonne	960	3,000	6,300	10,800	19,200	27,000
		4.0	7.50	10.50	9.0	8.0	6.75

1ers TABLEAUX DE LA "SYNTHÈSE... " JOURNÉES TECHNIQUES D'ACCRA - FAO

L'évaluation des dégâts dus aux insectes (tableau 5.3) montre l'effet significatif du traitement phytosanitaire associé à une préparation des épis avant stockage réalisée sur les greniers améliorés On enregistre moins de 1,5 % de perte en poids au bout de six mois dans le grenier amélioré contre 6.2 % de pertes pour le "renier traditionnel.

Evolution de la teneur en eau des grains

Diamètre du grenier	A la récolte	Après 3 mois de stockage	Après 6 mois de stockage
2 m	19,7 %	15,3 %	12,6 %
3 m	20 %	15,8 %	13,6 %
4 m	20,7 %	16,7 %	15,4 %
Témoin	18,9 %	15 %	11,7 %

Dégâts dus aux moisissures (% de grains moisis)

Diamètre du grenier	A la Récolte stockage	Après 3 mois de stockage	Après 6 mois de
2 m	2,3 %	2,9%	3,4 %
3 m	3,4 %	5,7 %	5,1 %
4 m	4,2%	11,4 %	10,7 %
Grenier traditionnel	2,9%	3,0 %	3,2 %

2 TABLEAUX SUIVANTS DE LA "SYNTHÈSE.", JOURNÉES TECHNIQUES D'ACCRA - FAO

Pourcentage de perte en poids due aux insectes

Diamètre du grenier	A la récolte de stockage	Après 3 mois de stockage	Après 6 mois
2 m	0,4 %	0,7 %	1,3 %
3 m	0,2%	0,6%	0,9%
4 m	0,9%	0,9%	1,3%
Grenier traditionnel	0,6 %	1,6 %	6,2 %

(Source: Afomasse, 1994)

Résultats socio-économiques

Le coût du stockage comprend les coûts de construction, de traitement phytosanitaire, et de mise en stock. Le rapport coût/bénéfice est la plus value réalisée en différant la vente du maïs (tableau 5.4)

Coûts du stockage

Type de grenier	Coût du stockage	Coût/bénéfice après 6 mois
BT2	4.300 FCFA/t	2.125 F/tonne
BT3	3.150 FCFA/t	2.600 F/tonne
Traditionnel	4.100 FCFA

Les pertes occasionnées par les parasites sont sensiblement réduites grâce à l'utilisation d'une structure de stockage performante associée à une récolte en temps opportun, une préparation des épis avant le stockage et un traitement phytosanitaire. L'autovulgarisation des techniques de construction de greniers améliorés a commencé à se développer dans la zone d'intervention du projet, signe de l'intérêt suscité par la technique. Les paysans formés par le projet offrent à présent leurs services rémunérés à d'autres paysans.