5. Capacitación teórico-práctica del personal

Indice - Precedente - Siguiente

5.1 Aspectos microbiológicos
5.2 Medidas de higiene y sanidad
5.3 Los principios de la conservación de alimentos
5.4 Aplicación de los procesos a pequeña escala
5.5 Descripción de algunos equipos, con su esquema y operaciones de funcionamiento
5.6 La calidad

En este capítulo se presentan los diversos aspectos que los operarios de plantas procesadores de alimentos, independientemente del tamaño de las instalaciones, debe manejar para cumplir con los dos objetivos fundamentales: producir un alimento seguro para ser consumido y hacerlo en forma económica. Por otra parte, es siempre importante pensar que todo producto de esta naturaleza es potencialmente comerciable por lo que debe ser atractivo para el consumidor, es decir su presentación debe ser atrayente.

5.1 Aspectos microbiológicos

El primer aspecto que se debe considerar al estudiar la seguridad de un alimento para su consumo, es la microbiología es decir, el estudio de los microorganismos que potencialmente pueden desarrollarse en las condiciones específicas que presenta el alimento en particular.

5.1.1 Las bacterias

Las bacterias son microorganismos unicelulares autónomos que se desarrollan usando los distintos elementos componentes en un alimento para lograr multiplicarse. Estas bacterias pueden ser, general de tres tipos, patógenas, es decir, que causan enfermedades al ser humano, vanales saprófitas no causantes de problemas sanitarios en el ser humano y benéficas, como el caso de las fermentativas.

Para el caso específico que nos preocupa, en que tenemos productos de alta acidez, la microbiología fundamentalmente estará conformada por microorganismos de poca importancia patológica, pero pueden presentarse microorganismos de importancia sobre la calidad, es decir, fermentativos, deteriorantes en general.

Las bacterias patógenas pueden ser endopatógena, es decir, que deben ser consumidas con el alimento para producir la enfermedad, exopatógenas o que producen intoxicaciones, es decir, la bacteria produce una exotoxina, la cual por si sola causa un problema al ser consumida con un alimento. El primer caso, está ilustrado por el bacilo del cólera, o el de la fiebre tifoidea, el segundo por las comunes intoxicaciones alimentarias causadas por Staphylococcus aureus coagulasa positiva.

5.1.2 Los hongos

Estos microorganismos pueden ser uní o multicelulares. Un grupo importante de estos organismos son unicelulares, las levaduras, que tienen significativa importancia económica en procesos industriales como la elaboración de pan. Otros microorganismos, son multicelulares y su importancia benéfica es menor, aunque se destacan algunos géneros por su gran importancia específica como es el caso del Penicilium. Muchos de estos hongos también llamados mohos por su apariencia filamentosa, tienen importancia como deteriorantes de los alimentos y algunos también son de importancia patológica por ser productores de toxinas, entre las cuales se cuentan los cancerígenos más poderosos reconocidos hasta la fecha como es el caso de algunos micotoxinas. El mayor efecto de los mohos, sin embargo, es por la apariencia desagradable que desarrolla en los alimentos.

En el caso de las levaduras, su importancia radica en la capacidad fermentativa que ellas tienen y que las hace muy inconvenientes de estar presentes en alimentos como conservas de frutas, jugos o mermeladas.

Los hongos y las levaduras son bastante más resistentes a los tratamientos térmicos que lo que son las bacterias, sin embargo, son sensibles a la falta de oxígeno, lo que los hace muy susceptibles de ser controlados por el uso de un envasado al vacío.

De esta manera los microorganismos normalmente son controlados en los alimentos por una combinación entre métodos físicos como el uso del calor y el control de la presión de oxigeno en el envase, y métodos químicos como la adición de solutos o uso de compuestos fungistáticos, es decir, que entontecen el proceso de desarrollo de mohos y levaduras.

Sobre este tópico se darán mayores detalles en el capítulo de procesos.

Todos los microorganismos nombrados se encuentran diseminados en la naturaleza y, la mayoría de las veces, asociados al ser humano. Esto significa que es el ser humano una de las más importantes fuentes de contaminación en la elaboración de alimentos. El hombre es mucho más importante que las máquinas, que las estructuras constructivas, que el medio ambiente general que rodea un proceso.

El hombre, con sus descuidos, puede causar importantes problemas relacionados con la microbiología y es su capacitación de transmitir enfermedades y de propagar infecciones lo que hace necesario una serie de medidas que se comentarán más adelante.

Los microorganismos se asocian al ser humano principalmente por la vía de las infecciones del tacto digestivo, por la vía cutánea y por la vía respiratoria y todas las medidas para preservar la higiene y sanidad en el procesamiento de alimentos tiende a controlar estos tres diferentes factores.

5.2 Medidas de higiene y sanidad

El procesamiento de alimentos es una actividad bastante especial, en que aquellos se están envasando para que los consuma el público en general, el cual normalmente hace fe de los procesadores sobre las condiciones en que el producto fue manipulado y procesado. Por lo tanto la confianza del consumidor y la aceptación de los productos alimenticios elaborados son algunas de las razones por las cuales la actividad puede prosperar.

Para lograr un producto seguro y confiable, es necesario realizar un programa de limpieza, donde el objetivo principal es eliminar toda la suciedad, y luego, por medio de la sanitización realizada sobre la superficie limpia, disminuir la actividad microbiana, asegurando la destrucción de los organismos patógenos que puedan estar presentes.

5.2.1 Limpieza

Para realizar con éxito un programa de limpieza se deben considerar al menos los siguientes aspectos:

• Existencia de un adecuado suministro de agua de buena calidad.
• Elección correcta del detergente a usar
• Aplicación del método de limpieza que más se adapte a las condiciones de la empresa específica.

La clase o tipo de detergente que se emplee está determinado por la naturaleza química de las sustancias que deben ser removidas, los materiales y la construcción de los equipos en el área de limpieza y la clase de técnica usada para llevarla a cabo.

El material a remover en las superficies de una planta de alimentos está generalmente compuesto por compuestos orgánicos como carbohidratos, grasas, proteínas. Además, están los minerales que se encuentran en los alimentos y quedan como residuos en la suciedad. La cantidad y tipo de componente varía según la industria de que se trate y es necesario conocer la naturaleza de la suciedad, su pH, es decir, si es ácida o alcalina, si es soluble en agua o sólo soluble en un solvente orgánico. Conocida esta naturaleza, la elección del detergente no es una tarea difícil.

En el caso específico de las empresas procesadores de frutas hortalizas, la mayor parte de los residuos están compuestos por hidratos de carbono y minerales, la mayoría de ellos son solubles en agua.

5.2.2 La sanitización

La sanitización del equipo es una labor que debe realizarse para controlar la actividad microbiana, una vez que por aplicación de los detergentes, se haya eliminado cualquier fuente de alimento para los microorganismos. Existen básicamente tres métodos para sanitizar los equipos e instalaciones: aplicación de calor, aplicación de luz ultravioleta y aplicación de sanitizadores químicos.

En esta ocasión nos referiremos al último punto, pues es el sistema más aplicado, aunque la aplicación de vapor vivo también constituye un sistema de común ocurrencia.

En este grupo de los sanitizadores químicos, los más aplicados son los clorados, utilizándose los hipocloritos de sodio y calcio, las cloraminas. En general, estos sanitizantes deben aplicarse con un pH entre 6 y 7 por un tiempo de 5 minutos, con temperaturas no superiores a los 30ºC y con baja luminosidad.

Existen, sin embargo, muchas frutas sensibles a la aplicación directa de un sanitizado clorado. Así, por ejemplo, manzanas, frutillas y duraznos son muy sensibles al cambio de su sabor natural.

La sanidad en la industria de los alimentos se puede definir como la mantención planificada del medio en el cual se realiza el trabajo y con el cual tiene contacto el producto, con el fin de prevenir y minimizar alteraciones en este último, evitando así que se produzcan condiciones adversas para el consumidor. Además, deben procurarse condiciones de trabajo seguro, limpio y saludable.

Se ha mencionado la actitud de los trabajadores, debido a que es importante, en orden de que ello se refleje en el producto y ambiente laboral. En realidad, se está relacionando el productos y su medio con el consumidor.

5.2.3. Sanidad en la planta

En el concepto de sanidad industrial existe una serie de puntos que se deben tener en cuenta:

• El manejo de la planta implica aseo y adecuada remoción de desperdicios
• Para eliminar roedores es necesario conocer sus hábitos y controlarlos permanentemente, cambiando estructuras y removiendo sus cuevas y sus fuentes de alimento. Se deben atrapar y eliminarlos.
• La eliminación de las plagas de la industria de alimentos, requiere del conocimiento de las infestaciones, su identificación y sus hábitos. Los métodos de control pueden incluir cambios de estructuras, equipos, procesos y el uso adecuado de insecticidas.
• Los microorganismos, cuyo tipo e importancia varía según el producto y el tipo de operación, deben controlarse frecuentemente con cambios de proceso y equipos, limpieza y sanitización química.
• La construcción y mantención de los edificios y equipos son de gran importancia para la sanidad.
• Las dependencias de servicio como piezas de estar, guardarropas, lugares para tomar agua, comer y trabajar, deben mantenerse aseadas y bien presentadas, para el confort, salud y seguridad de los trabajadores. De esta manera, el que los trabajadores tengan tales condiciones los mantiene contentos, lo que se refleja en su eficiencia de producción y en la calidad de los productos.

5.2.4 Higiene personal

Los trabajadores deben seguir una serie de normas de higiene, de manera de no contaminar el producto que se está elaborando. Estas son las siguientes:

• Deben lavarse cuidadosamente las manos y uñas antes de cualquier proceso.
• Para entrar a la zona de trabajo deben utilizar ropa adecuada, limpia y un delantal, de manera de aislar su ropa diaria de posible contacto con el producto.
• Deben utilizar gorro, o algún sistema que evita la caída de cabello sobre el producto en preparación.
• En los posible se recomienda el uso de mascarillas, eliminando así cualquier contaminación por vía oral.
• Cada vez que entran o salen del trabajo, deben ponerse y sacarse el delantal y lavarse las manos cada vez que vuelvan de la sala de proceso.
• Deben mantener la zona de trabajo en condiciones de perfecta limpieza.
• Deben mantener sus uñas cortas y sin barniz, y evitar usar joyas durante su trabajo.

5.3 Los principios de la conservación de alimentos

La preservación de alimentos puede definirse como el conjunto de tratamientos que prolonga la vida útil de aquellos, manteniendo sus atributos de calidad incluyendo color, textura, sabor y especialmente valor nutritivo. Esta definición involucra una amplia escala de tiempos de conservación, desde períodos cortos, dados por métodos domésticos de cocción y almacenaje en frío, hasta períodos muy prolongados, dados por procesos industriales estrictamente controlados como la conservería, los congelados, los deshidratados.

Si se considera la estabilidad microbiana, los métodos de preservación por un período corto como la refrigeración, son inadecuados después de algunos días, puesto que se produce un desarrollo microbiano acelerado.

En el caso de los procesos industriales, donde la conservación se realiza por la esterilización, deshidratación o congelado, no se produce desarrollo microbiano, por lo tanto, el alimento que se elabora es seguro para su consumo. Además, se debe tener en cuenta que el uso de envases adecuados es particularmente importante, si se considera que los procesos, como la esterilización, no tendrían ninguna validez si su envase no evita la recontaminación después del proceso.

La preservación de frutas y hortalizas está dada por la utilización integral o parcial de la materia prima. En algunos casos se necesita agregar durante el proceso un medio de empaque como jarabe o salmuera y otros se usa la materia prima sola sin agregados como en los congelados. La materia prima puede transformarse, formularse en forma diferente dependiendo del producto que se desea obtener, por ejemplo, hortalizas en salsa, sopas, jaleas, pickles, jugos, etc.

Pueden ser estudiadas todas las formas posibles de un producto que se pueden obtener sobre la base de una materia prima. Es así como en el caso de la piña, por ejemplo, rodajas, tiras, pulpas, jugos, todas a partir de la misma materia prima.

En forma general, los métodos de conservación se podrían clasificar en tres tipos:

• Métodos de Preservación por Períodos Cortos
• Refrigeración
• Almacenaje refrigerado con atmósfera modificada
• Tratamientos químicos superficiales
• Condiciones especiales de almacenaje
• Sistema de embalajes que involucran modificación de atmósfera
• Métodos de Preservación por Tratamientos Químicos
• Preservación con azúcar
• Adición de anhídrido sulfuroso
• Conservación por fermentación y salado
• Tratamiento con ácidos (adición de vinagre)
• Uso de aditivos químicos para control microbiano
• Métodos de Preservación por Tratamientos Físicos
• Uso de altas temperaturas
• Uso de bajes temperaturas
• Uso de radiaciones ionizantes

La mayoría de estos métodos involucra una combinación de técnicas. Por ejemplo, existe una combinación entre congelación y deshidratación y conservas, pasteurización y fermentación. Además, siempre existe la necesidad de contar con envases y embalajes adecuados que aseguren la protección del alimento contra microorganismos.

Los métodos de conservación que se mencionarán en este curso, dada su naturaleza son: las conservas, la pasteurización y la conservación por adición de sólidos solubles (azúcar).

5.3.1 Preservación mediante altas temperaturas

Entre los procesos que usan altas temperaturas como medio de conservar los alimentos se encuentran las conservas, los productos pasteurizados (jugos, pulpas). Estos procesos térmicos involucran la esterilización o pasteurización en frascos, botellas, u otros envases del mismo tipo. Además existen otros envases como los tarros de hojalata y la esterilización de productos a granel y luego su envasado aséptico.

5.3.1.1 Esterilización comercial

La esterilización, como método de conservación puede ser aplicado a cualquier producto que haya sido pelado, trozado o sometido a otro tratamiento de preparación, provisto de un envase adecuado y sellado en forma hermética de manera de evitar la entrada de microorganismos después de la esterilización y también la entrada de oxígeno y que el envase debe presentar condiciones de vacío para asegurar la calidad del producto.

El objeto de la conservería, cuyo punto principal es la esterilización comercial, es destruir todos los microorganismos patógenos que puedan existir en el producto y prevenir el desarrollo de aquellos que puedan causar deterioro en el producto.

La esterilización evita que sobrevivan los organismos patógenos o productores de enfermedades cuya existencia en el alimento y su multiplicación acelerada durante el almacenamiento, produciría serios daños a la salud de los consumidores. Los microorganismos se destruyen por el calor, pero la temperatura necesaria para destruirlos varía. Muchas bacterias pueden existir en dos formas, vegetativa o de menor resistencia a las temperaturas, y esporulada, o de mayor resistencia. El estudio de los microorganismos presentes en los productos alimenticios ha llevado a la selección de ciertos tipos de bacterias como microorganismos indicadores de xito en el proceso.

Los microorganismos indicadores son los más difíciles de destruir mediante los tratamientos térmicos, de manera que si el tratamiento es eficiente con ellos lo será con mayor razón con aquellos microorganismos más termosensibles.

Uno de los microorganismos más usados como indicador para procesos de esterilización comercial es el Clostridium botulinum, el cual es causante de serias intoxicaciones por alimentos de baja acidez, conservados en ambiente de vacío, dos de las condiciones para la producción de toxina por el microorganismo. El calor, destruye las formas vegetativas de los microorganismos y reduce a un nivel de seguridad las esporas, es decir, las formas resistentes de los microorganismos, asegurando que el producto puede ser consumido sin problemas para el ser humano.

Los productos que pueden ser sometidas al proceso de conservación por esterilización comercial son muy variados. Las frutas en general pueden ser procesadas de esta manera, siendo las piñas y las guayabas dos ejemplos de estos productos. Estos productos son ácidos y en relación al Clostridium botulinum son altamente seguros, pues el microorganismos no encuentra a esa acidez las condiciones adecuadas para producir la toxina, que es altamente efectiva y mortal en el ser humano. Productos de baja acidez como la mayoría de las hortalizas, pueden estar contaminadas con el microorganismo y producir durante el almacenaje la mortal toxina.

Por las razones antes expuestas no es aconsejable procesar hortalizas de baja acidez en condiciones domésticas o artesanales, que no permitan un adecuado control del proceso.

5.3.1.2 Pasteurización

Su aplicación es para productos como pulpas o jugos, de entre los que nos interesan para los fines de este curso.

Corresponde a un tratamiento térmico menos drástico que la esterilización, pero suficiente para inactivar los microorganismos productores de enfermedades, presentes en los alimentos. La pasteurización inactiva la mayor parte de las formas vegetativas de los microorganismos, pero no sus formas esporuladas, por lo que constituye un proceso adecuado para la conservación por corto tiempo. Además, la pasteurización ayuda en la inactivación de las enzimas que pueden causar deterioro en los alimentos. Al igual que en el caso de la esterilización la pasteurización es una adecuada combinación entre tiempo y temperatura. La elaboración de jugos y pulpas permite extender la vida útil de las frutas y algunas hortalizas y ello es posible gracias a la acción de la pasteurización que permite la disminución considerables de los microorganismos fermentativos que contribuirán a acidificar el jugo a expensar de los azúcares presentes en él.

La pasteurización de los jugos, clarificados o pulposos y de las pulpas de frutas, permite la estabilización de los mismos y luego de conservación, mediante la combinación con otros métodos como la refrigeración y la congelación, todo lo cual contribuirá a mantener la calidad y la duración del producto.

5.3.2 Conservación mediante la adición de azúcar

La adición de azúcar se usa fundamentalmente en la elaboración de mermeladas, jaleas y dulces. Esto involucra hervir la fruta, adicionar el azúcar en cantidades variables dependiendo de la fruta y del producto a preparar, y continuar hirviendo hasta que alcance el nivel de sólidos solubles que permita su conservación.

La adición de azúcar más ciertas sustancias de las frutas forman las estructuras de gel que conforman la textura de las mermeladas y jaleas. Para lograr esto es necesario que exista un nivel de acidez adecuado y un porcentaje de azúcar adecuado. No todas las frutas tienen la sustancia llamada pectina en cantidad suficiente para formas un gel adecuado, a algunas es necesario agregarles una pectina exógena. Existe diferencia entre las manzanas o cítricos y los berries como la frambuesa o la frutilla. En los primeros hay un alto nivel de pectina, no así en los segundos. Durante el proceso de hervir la fruta con el azúcar, la sacarosa que es el azúcar agregado se desdobla en parte en sus componentes fructosa y glucosa, lo que permite dos importantes efectos en el producto, la mayor solubilidad lo que evita la cristalización y por otra parte, un a mayor dulzor. Este proceso se denomina inversión de la sacarosa.

Las mermeladas y los otros productos nombrados se conservan debido a un principio denominado actividad de agua. Cuando la actividad de agua es una expresión que representa la disponibilidad de agua libre para reaccionar y para permitir el desarrollo de los microorganismos. Mientras menor sea la actividad de agua, menor la incidencia de reacciones deteriorantes y de microorganismos.

El nivel de agua en las mermeladas permite, sin embargo, el desarrollo de mohos. De esta manera, si se desea conservar el producto se debe contar con alguna de dos alternativas, el uso de varío en el envasado de ellas, o el uso de sustancias químicas fungistáticas, que impiden el desarrollo fungoso. De ser posible siempre es mejor la primera alternativa, aunque requiere de envases más caros como ser de vidrio.

5.4 Aplicación de los procesos a pequeña escala

Como ya se ha establecido, el procesamiento a pequeña escala no difiere demasiado del proceso artesanal en cuanto a principios se refiere. La gran diferencia radica en los procedimientos y las instalaciones con que se cuenta en una planta a pequeña escala.

Los procesos son similares a los ya analizados, pero con un volúmen mayor, lo que hace necesario un mayor control de los ingredientes, de modo de poder controlar en el proceso mismo cualquier problema que se pueda presentar. Todos los productos que se detallan se pueden aplicar de la misma manera a un proceso a pequeña escala, solamente deberemos cambiar los peroles por pailas de doble fondo, normalmente de acero inoxidable, alimentadas con vapor condensante (caldera). El proceso se hace más eficiente debido a las ventajas del sistema de calefacción por vapor, los tiempos de preparación son menores y también los controles deberán ser entonces más rápidos.

Por otra parte se tiene que las cantidades de materia prima deberán ser mayores, lo que obliga a una promoción mayor que en el caso del proceso artesanal. Sin embargo, un buen proceso artesanal requiere también de una planificación en términos de materias primas e insumos, por lo que es muy grande la diferencia.

En un proceso de pequeña escala, las instalaciones fijes en un recinto más sólido tiene algunos inconvenientes de rigidez, especialmente para pequeñas partidas de materias primas.

5.5 Descripción de algunos equipos, con su esquema y operaciones de funcionamiento

5.5.1 Caldera

Se utiliza principalmente en la industria para la generación de vapor el que sirve para el funcionamiento de equipos tales como marmitas, autoclaves, etc.

El tipo de combustible a utilizar puede ser carbón, leña o petroleo. Considerando los recursos en el lugar de la instalación de la planta, se utilizará leña como combustible, con un consumo aproximado de 60 kilos/hora para la generación de 250 kilos de vapor.

Clasificación general de la caldera a instalar

1.- Atendiendo a su posición: vertical
2.- Atendiendo a su instalación: fija o estacionaria
3.- Atendiendo a la ubicación del hogar: de hogar interior
4.- Atendiendo a la circulación de los gases: recorrido en un solo sentido
5.- Con respecto a su forma de calefacción : de hogar interior
6.- De acuerdo a la presión del vapor que produce :de baja presión, (hasta de 2,5 kilos/cm²).
7.- Con respecto al volumen de agua que contiene en relación con la superficie de calefacción: de pequeño volumen de agua (menos de 70 litros de agua por metro cuadrado de superficie de calefacción)

Funcionamiento y manejo de la caldera

Para el buen funcionamiento de una caldera, es muy importante instalarla en una sala que tenga suficiente luz, buena ventilación y espacio que permita trabajar sin dificultad al fogonero y tener acceso a todas partes de la caldera. Se debe ubicar lo más cerca posible de los puntos de consumo de vapor; a fin de disminuir al máximo las pérdidas de calor por condensación en las cañerías. En el caso de maquinas, las cañerías deben tener inclinación hacia la máquina y no hacia la caldera.

Una vez realizadas todas las inspecciones y pruebas a una caldera se procede a ponerla en marcha, esto se realiza de la siguiente manera:

1.- Efectúese la revisión general de toda instalación con el fin de imponerse de cualquier anormalidad que se haya producido o que no sea correcta, y pueda signifacar peligro o niel funcionamiento.
2.- Controlense los accesorios de alimentación de agua, tanto de los servicios como los de reserva. Verifíquese que el tubo de nivel marque efectivamente el nivel de agua que hay en la caldera.
3.- Revisese el fogón y prepárese para iniciar la combustión.
4.- Abrase el grupo de nivel superior que permita la salida del aire acumulado en el interior de la caldera.
5.- Llénese la caldera con agua hasta un nivel de 2 a 3 centímetros inferior a de trabajo, espacio que se deja para la dilatación del agua al calentarse (después se ajusta el nivel correspondiente).
6.- Enciéndase el fuego, cuidando de ir aumentándolo en forma lenta para lograr una buena combustión.
7.- Verifíquese el buen estado de los accesorios de seguridad, para que en el caso de emergencia cumplan con su objetivo.

Durante el funcionamiento debe cuidarse de alimentar en forma regular con agua y combustible, no debe permitirse que el nivel de agua baje demasiado, ni suba más de lo normal. En el primer caso exigiría una alimentación de agua muy prolongada, lo que enfría la caldera y hace bajar la presión, en el segundo caso, el vapor que se produce es muy húmedo.

El exceso de carga en el hogar, se traduce en pérdidas de combustible y obstrucción de los conductos de humo debido al exceso de combustible en el hogar, pueden producirse explosiones en la zona de combustión y conductos de humo de la caldera.

Prevención de los accidentes en las calderas

Accidente es un suceso que altera el normal desenvolvimiento de una faena, pudiendo haber lesionados o no. El factor más importante en la secuencia de los accidentes es la causa que puede provenir de:

a) Condiciones Inseguras.
b) Acciones Inseguras.

Si aplicamos estos principios de seguridad a las calderas podemos decir lo siguiente:

a) Que las condiciones inseguras se pueden interpretar, como condiciones de seguridad o de inseguridad en el ambiente de trabajo y tratándose de calderas estas dependerán:

• de la calidad de la construcción
• del estado de la caldera
• del estado de los accesorios y de que los accesorios sean los suficientes
• de la calidad de la instalación
• del sistema de mantención y funcionamiento de la caldera.

b) Que las acciones inseguras son inherentes al hombre, y en nuestro caso específicamente al fogonero, y dependerán de los siguientes factores: conocimientos suficientes para el manejo de calderas condiciones personales tales como. negligencia, intemperancia, desinteres, falta de seriedad etc. en el desempeño de sus funciones. conciencia de la responsabilidad de su cargo y respeto por el cumplimiento de las instrucciones y reglamentos relacionados con el manejo de las calderas.

5.5.2 Autoclave vertical

Dado que las presiones que se emplean en el proceso de esterilización de frascos de vidrio son mayores que las utilizadas en cocciones a vapor, el autoclave debe tener la resistencia suficiente para lograr una operación segura con la presión extra de aire. La construcción y pruebas del autoclave deben realizarse de conformidad con los códigos de seguridad locales y nacionales, y las regulaciones de las compañías aseguradoras.

Por razones de riesgo y seguridad es necesario tener en el autoclave una válvula de seguridad. Esta válvula debe prevenir excesos de presión en él. La capacidad de la válvula debe cumplir con los códigos de seguridad locales y nacionales o los códigos del ASME para autoclaves sin fuego directo.

Las dimensiones del autoclave dependerán del número y dimensiones de los canastos o carros quese desean procesar al mismo tiempo. Debe haber suficiente espacio (más o menos 1,5 pulgadas de espacio entre la pared lateral de la canasta y la pared del autoclave) para permitir la libre circulación del agua alrededor de los canastos o carros.

Debe haber suficiente espacio libre entre el nivel de agua y la parte superior del autoclave para controlar la presión superpuesta.

Operaciones de autoclaves verticales

Antes de cargar las canastas llenas en el autoclave, este se llena con agua aproximadamente hasta la mitad. El agua se calienta a más o menos a la temperatura de llenado del producto antes de cargar el autoclave. Es importante que la temperatura exacta del agua sea los más cercana a la tempertura de llenado del producto. El adecuado precalentamiento del agua evita que el agua del autoclave, más fría, disminuya la temperatura del producto en los frascos y reduzca la temperatura efectiva inicial programada para el proceso. El precalentamiento controlado del agua evita también que el agua del autoclave, más caliente, abra parcialmente los frascos o desplace las tapas antes de colocarlos bajo presión.

Después de cargar las canastas en el autoclave es importante asegurarse de que el agua cubra la capa superior de los frascos, debe mantenerse un manto de agua, preferiblemente de 6 pulgadas y no menos de 4 pulgadas de profundidad, entre la capa superior de frascos y la tubería de rebalse.

Sobre la tubería de rebalse y hasta el techo del autoclave debería existir un colchón de aire de 4 pulgadas aproximadamente. En algunos autoclaves antiguos esto no es posible de alcanzar, pero debe mantenerse por lo menos el manto de agua por encima de la capa superior de frascos, aún que para ello fuera necesario no poner dicha capa de envases en la canasta superior.

Después del llenado del autoclave la tapa se cierra y el proceso de esterilización está listo para comenzar. La válvula del ramal, palalelo al control de descarga de presión debe estar cerrada. Se abren las válvulas de aire en el fondo del autoclave y se deja libre la entrada del vapor . El flujo de aire debe ser controlado al nivel más alto durante el tiempo de calentamiento inicial y al nivel más bajo durante los períodos de procesamiento y enfriamiento. Cuando el autoclave alcanza la temperatura de esterilización, la válvula de la tubería de aire para el periodo de calentamiento inicial se cierra, aunque la tubería principal de aire se deja abierta durante toda la esterilización y enfriamiento.

Esto permite que el aire fluya a través del orificio mas pequeño, en la tubería de aire para el proceso de esterilización, asegurando así una buena distribución de calor durante la esterilización y un enfriamiento uniforme.

Si el aire utilizado durante el tiempo de calentamiento inicial no se cierra cuando se ha alcanzado la temperatura de esterilización, ocurrió una vibración excesiva en el autoclave. Esto puede producir un desgaste severo en el barniz de los cierres. Esto también hará que se desperdicie una cantidad considerable de aire y posiblemente baje el nivel de agua del autoclave.

Al final del período de esterilización adecuado, se corta la entrada de vapor al sistema de control, pero la válvula de aire debe dejarse abierta, al igual que durante el período de esterilización.

El nivel de agua en el autoclave se revisa por medio de las válvulas de purga o por la mirilla de vidrio. Si el nivel es satisfactorio, se abre la entrada superior de agua para enfriamiento.

Si el nivel del agua está abajo de las capas de envases superiores, el operador debe anotar exactamente el nivel de agua encontrado, para que los envases expuestos a la átmosfera del aire y vapor sean segregados cuando se descargan las canastas. Esta desviación deber ser anotada por el operador en el registro de control de proceso para que una autoridad competente tome las medidas convenientes. El agua debe entonces añadirse lentamente al autoclave a través de la válvula inferior hasta que alcance el nivel adecuado. En éste momento se cierra la válvula de agua inferior y se abre la válvula de agua de enfriamiento superior.

La temperatura a la que se enfrían los cambios dependerá de que si se desea enfriar por completo en el mismo autoclave o si el proceso de enfriamiento se continuará en un canal de enfriamiento después de que las canastas se saquen del autoclave. El enfriamiento debe continuarse en el autoclave al menos hasta una tempertura a la que se forme vacio en el interior de todos los frascos.

5.5.3 Prensadora

Prensa manual: Esta consiste en una prensa tipo manual para extraer jugos opalescentes o claros de fruta triturada o entera. Basicamente esta compuesta por una superficie superior fija, de metal, en forma de disco, una base en la que se coloca una bandeja y sobre la bandeja va la fruta envuelta en un paño blanco, para prensado, la bandeja y la fruta se colocan en un filtro de metal en forma cilindrica. La base de este filtro se eleva accionando una manilla hasta el punto en que la superficie fija ejerse presión sobre la fruta contenida en el paño, la fruta se muele y el jugo pasa a través de los tamices y cae sobre una bandeja la cual tiene una salida para recibir el jugo.

5.5.4 Despulpadora

Despulpadora esta consiste en un molina el cual tiene una tolva superior, por donde es alimentado con la materia prima, la que pasa a través de un filtro agujereado extractor de la pulpa en forma de cono cuyo interior esta compuesto por un tornillo sin fin el que es accionado por una manilla en sentido horario. Esta despulpadora puede servir para diferentes tipos de frutas sólo se debe cambiar el filtro del cono, dependiendo de que tan pequeña sea la semilla. Otra característica de la despulpadora es su fácil instalación, ya que sólo se necesita una mesa o superficie lisa, fijándose a ella mediante una prensa. También cabe mensionar que esta despulpadora puede ser accionada mediante un motor, el que se conectara cuando se requiera, para así agilizar el proceso.

PRENSA

DESPULPADORA MANUAL

Operaciones de funcionamiento.

• Lavar, si es posible , con agua caliente los componentes del aparato.
• Armar el aparato.
• Ponerlo en la esquina de una mesa, asegurándolo con la prensa apropiada.
• Lavar con agua limpia y dejarla escurrir.
• Poner una olla limpia arriba de un banquito y por debajo del plástico deslizante.
• Poner una bandeja arriba de la mesa y por debajo de la boquilla de salida de los desechos.
• Llenar hasta la mitad la tolva de alimentación con la materia prima, a temperatura ambiente o con el producto semiprocesado tibio, nunca hirviendo.
• Ejercer sobre el producto una cierta presión con una cuchara de madera para facilitar la entrada de la materia prima en el cuerpo del aparato.
• Empezar a girar la manilla en sentido horario con una mano, presionando con la otra la materia prima con una cuchara.
• De vez en cuando sacar con la cuchara del filtro la pulpa que se haya quedado en él.
• Volver a pasar a través del aparato los desperdicios que se han ido juntando en la bandeja para aumentar el rendimiento.
• Desarmar el aparato al terminar la extracción de la pulpa.
• Lavar, si es posible, con agua caliente, las piezas del aparato.
• Secar con un lienzo seco y limpio las piezas antes de ponerlas en el almacén.

Nota: Para un buen funcionamiento del aparato, evitar girar la manilla con el equipo vacío.

Esquema de un Extractor de Pulpa

Nota:

• Desarmar y lavar con abundante agua el aparato al finalizar la extracción de la pulpa.
• Asegurarse de armar el equipo en forma apropiada.
• Para el buen funcionamiento del aparato, evitar girar la manija antes de haber llenado la tolva de alimentación con la materia prima.

5.5.5 Tapabotellas

Este opera de la siguiente manera, las botellas son colocadas sobre un plato o base inferior, y la parte superior o cabeza queda bajo una tapadora imantada, donde se colocan las tapas corona estas son presionadas sobre la botella, al accionar la palanca de cerradura que esta en forma vertical y se coloca lentamente en forma horizontal, finalmente la botella queda completamente sellada y se retira para luego ser rotulada.

Operaciones de funcionamiento:

• Levantar la palanca hacia la posición 1 (indicada en el diagrama). De esta manera se desbloquea el freno y la palanca se encuentra en posición vertical.
• Poner la tapa corona en la cabeza tapadora imantada.
• Poner la botella sin tapa arriba del plato alojabotellas.
• Deslizar el cuerpo tapabotellas hasta poner en contacto la tapa con la botella.
• Sostener con una mano la botella, presionar con la otra palanca hacia abajo, hasta la posición 3.
• Volver la palanca a la posición 2, soltarla y retirar la botella tapada

Nota: Si las botellas para tapar son del mismo tamaño, la operación 4 se hará una sola vez, posicionando la cabeza tapadora a 4-5 mm de la tapa de la botella. Si el tapabotellas no de usa por algún tiempo, poner una gota de aceite al interior de la cabeza al volver a usar el aparato.

Indice - Precedente - Siguiente